Публикации

В современном строительстве широкое применение нашли облицовочные материалы – керамогранит и природный гранит. Повышенный спрос на изделия, прежде всего на керамогранитные плиты, обуславливает увеличение объемов производства, внедрение новых технологий. 

Керамогранит. Исходным сырьем для производства керамического гранита служит каолиновая глина – горная порода, состоящая из мельчайших глинистых частиц (продукт многовекового химического разложения натурального гранита). Особенности исходного материала – компоненты и размер включенных в него частиц – обуславливают при производстве керамогранита его высокие потребительские свойства: твердость, низкую водопроницаемость,  морозоустойчивость. Глинистые минералы и кварц в составе сырья обеспечивают абсолютную невозгораемость изделия. Для получения различной цветовой гаммы керамогранитных плит и создания декоративных элементов используются минеральные добавки (окислы металлов, кристаллы полевых шпатов и т.п.).

Производство керамогранита состоит из четырех стадий: замес, прессование, обжиг и обработка поверхности. На стадии замеса (подготовка смеси) смешивается каолиновая глина с различными добавками, изготавливается смесь для рисунка. Далее исходный материал проходит стадию формовки и прессования. Качество выполнения этих операций, соответственно конечного изделия, во многом зависит от используемого для этих целей оборудования. Современные 10-20-тонные прессы позволяют достигать давления до 400-600 кг/см, при котором частицы исходной смеси так плотно спрессовываются, что не остается пустот между ними. В результате – обеспечивается высокое эксплуатационное свойство изделия. Формовочное оборудование позволяет добиться одинаковых линейных размеров керамогранитных плит. Усиление достигнутых при прессовании характеристик изделия выполняется с помощью следующей операции – обжига. Конвейер с полуфабрикатом, двигаясь от прессовочной линии, проходит сквозь печь, где идет обжиг. Температура в печи может достигать 1200–1300°С, при которой внутри материала происходит реструктуризация компонентов и они образуют остеклованный монолит. Особенность технологии обжига: температура и время обжига должны быть строго выдержаны, чтобы керамогранит не вышел «сырой» или «перегретый» – это может привести к снижению прочности плит и различным деформациям. После прохождения печи полуфабрикат сходит с конвейера и перекладывается на полировочную или шлифовочную линии. Процесс полирования позволяет убрать мельчайшие неровности поверхности и добиться высокого уровня зеркальности (до 80%). Такая степень полировки обеспечивает устойчивость керамогранита к различного рода загрязнениям. Возможна другая степень полирования – до уровня зеркальности 20%, при которой получается более низкая отражательная способность плиты. Для получения шершавой поверхности плит керамический гранит не полируется, а шлифуется и подвергается специальной обработке: покрывается глазурью либо закаливается.    

Гранит (название происходит от итал. granito – «зернистый») – наиболее распространенный натуральный облицовочный камень. По происхождению гранит – магматическая горная порода, состоящая из кварца, полевого шпата, слюды и др. частиц. Цвет камня (табл. 1) зависит от окраса полевых шпатов – чаще серый с различными оттенками, розовый, оранжевый, красный, голубовато-серый,  голубовато-зеленый. Более темный цвет и нередко зеленоватый оттенок граниту придают биотит и роговая обманка. Гранит – одна из самых плотных горных пород. В сравнении с другими природными аналогами более прочен и декоративен. Однако по эксплуатационным свойствам уступает синтетическому керамограниту, что обусловлено природной неоднородностью, наличием трещин и полостей.

Каменный рынок

Российский рынок керамического гранита относительно молод, однако сегодня растет быстрыми темпами. По разным данным, в стране ≈11 действующих заводов по производству керамогранита. Наиболее крупные производители: Estima (Подмосковье), первое российское предприятие, начавшее выпуск данной продукции в 2001 г., завод компании «Пиастрелла» (Екатеринбург), «Стройфарфор» (г. Шахты, Ростовская обл.), «Контакт» (Ленинградская обл.), российско-итальянское предприятие Kerama Marazzi (Московская обл., пос. Малино). Число предприятий, производящих керамогранит, с каждым годом прибавляется. В ближайшие два года намечается ввод новых мощностей в Башкирии, выход на запланированные мощности ряда новых предприятий в Московской, Тюменской и др. областях. Российским производителям приходится конкурировать в среднем сегменте с иностранными поставщиками – Китай, Турция, Польша и т.д. Верхний сегмент потребительского спроса удовлетворяют итальянский и испанский керамогранит.

По данным исследований компании «ИнфоТехКОнсалт-Россия», рынок еще далек от насыщения и имеет тенденцию к росту. Независимые прогнозные расчеты объемов потребления до 2012 г. этого вида стройматериалов также подтверждают эту тенденцию. Особенно востребован напольный керамогранит, также растет потребление плит в системах вентфасадов. Что касается отечественного рынка натурального камня, развитие его происходит неравномерно. В ряде камнедобывающих регионов индустрия добычи камней процветает, в других – не хватает ресурсов (денежных, кадровых, технологических). Но главная проблема, по мнению экспертов, отсутствие во многих районах, обладающих обширными запасами ценных камней, транспортной инфраструктуры. Развитие транспортных магистралей в районах Крайнего Севера и удаленных регионах Сибири может стать мощным толчком для развития промышленности, добывающей качественный натуральный камень.

Софья Уразова 

ТехДетали

Основная сложность в производстве керамического гранита – в процессе формовки и прессования добиться одинаковой плотности во всем объеме плиты. Поэтому изготовление плит больших размеров более сложно, чем маленьких. Современные прессы позволяют создавать необходимое давление при производстве плит размером до 2000х2000 мм. Новейшая технология, принципиально отличающаяся от прессования, – производство керамического гранита методом экструзии, когда исходная масса под высоким давлением выдавливается в форму (емкость) для замешивания, с последующим обжигом и полированием.  

ТехЭкспертиза

Елена Швецова, менеджер компании «Пиастрелла»

Эксплуатационные характеристики керамогранита зависят от качества исходного сырья, и в первую очередь от качества глины. Существует два вида глины – красная и белая. Многие производства основаны на красных глинах. Предприятие «Пиастрелла» использует белую глину, что позволяет добиться более чистого и более светлого окраса керамогранита. В сравнении с природным гранитом, у керамогранита более высокие потребительские свойства, что обеспечивается контролируемым процессом производства изделия. Твердость, высокая абразионная устойчивость и долговечность делают его незаменимым при использовании в качестве напольного покрытия в общественных, промышленных и коммерческих сооружениях, в помещениях с интенсивной проходимостью и с повышенной нагрузкой на пол – складах, автосалонах, вокзалах, торговых центрах и пр. Благодаря низкому водопоглощению керамогранит морозоустойчив, способен выдерживать более ста циклов замораживания-оттаивания, что позволяет использовать его при наружной отделке зданий. Современные технологии позволяют выпускать керамогранит глазурованный, рельефный, с высоким уровнем антискольжения, а также разного формата.

Табл. 1. Разновидности гранита, наиболее распространенные в России