Наиболее часто используемое решение для покрытия и гидроизоляции плоских кровель – рулонные материалы на базе битума (по-другому – рулонные битуминозные материалы или «мягкая кровля»).

 

Выделяют четыре основные поколения (класса) материалов: I – битумные ненаплавляемого типа на картонной основе, укладываемые с помощью мастик (рубероид, пергамин и пр.); II – битумные наплавляемого типа на картонной основе, укладываемые без применения мастик (мастика нанесена на нижний наплавляемый слой в заводских условиях (наплавляемый рубероид, рубемаст)); III – битумные наплавляемого типа на негниющих основах (гидростеклоизол, линокром, бикрост, стекломаст и пр. (табл. 1); IV – битумно-полимерные наплавляемого типа на негниющих основах (так называемые мембраны: техноэласт, кт-эласт, изоэласт и пр.).

Материалы V поколения – мембраны на синтетической основе, без содержания битума (EPDM, ПВХ, ТПО-мембраны). Это покрытия дорогого сегмента, занимают пока незначительную долю рынка.

Каждый класс имеет свои технологические особенности. Отличие материалов III поколения (на основе окисленного битума) от первых двух в том, что вместо гниющей картонной основы используются негниющие: стеклохолст, стеклоткань, реже – полиэстер. Такие основы отличают высокая прочность, водо- и биостойкость. Следующим шагом после освоения выпуска покрытий на негниющей основе стало улучшение свойств битума. Для получения битумно-полимерных композиций чаще всего применяются атактический полипропилен (АПП) и синтетические каучуки (в основном стирол-бутадиен-стирольный – СБС). Эти поколения материалов представлены многочисленными марками, среди которых наибольшее число наименований приходится на изделия III и IV поколений.

 

Высококонкурентный рынок стройматериалов обуславливает грамотное позиционирование и четкую сегментацию марок ведущими операторами. Владимир Горбунов, руководитель направления «Плоская кровля» компании «ТехноНИКОЛЬ – Урал»: «Мы выделяем четыре сегмента: «эконом», «стандарт», «бизнес» и «премиум». В каждом из них представлен определенный класс товара (марки: бикрост и бикроэласт; биполь и линокром; унифлекс и экофлекс; техноэласт и техноэласт термо). Внутри одного сегмента также идет деление марок, в зависимости от того, на какой основе сделан материал (в порядке возрастания цены – стеклохолст, стеклоткань или полиэстер). Например, среди битумно-полимерных материалов самый дешевый – биполь (от 38 руб./м²), а дорогой – техноэласт (63 руб./м²)». Сегментирование дает покупателям ориентиры для выбора материалов по соотношению «цена/качество» (долговечность). В каждом ценовом сегменте марки разных производителей конкурируют между собой (например, в классе «премиум» – техноэласт («ТехноНИКОЛЬ») и изоэласт («Изофлекс»)). Однако на настоящий момент не существует единого «стандарта» сегментации марок. Каждый производитель (владелец марки) решает сам, к какой ценовой нише отнести тот или иной материал. Коммерческий директор компании «КровТрейд» Алексей Попов отмечает, что основные производители кровельных материалов – «КровТрейд», «Оргкровля», «ТехноНИКОЛЬ, «Мягкая Кровля» – качество своих изделий совершенствуют постоянно. Разрабатываются новые рецептуры и продуктовые линейки, модернизируются оборудование и технологии. Настал период, когда производители стали дорожить репутацией своих марок. Стоит отметить, что продукты высокого качества и потребительских характеристик (сегмента «премиум» и «бизнес») не могут стоить дешево. Растут цены и на сырьевую составляющую: только цена на битум выросла в I кв. 2006 г. более чем на 70%.

 

Надежность и долговечность «кровельного пирога» зависит от ряда факторов, несоблюдение которых приводит к преждевременному выходу кровли из строя. «Извечная проблема «Почему текут кровли?», – говорит Алексей Попов, – связана с комплексом проблем:

1) ошибки на стадии проектирования (в т.ч. и конструктивные, выбор материалов, не отвечающих требованиям условий надежности конструкции и т.д.);

2) ошибки, допущенные при производстве кровельных работ (несоблюдение нормативов и технологий производства; привлечение неквалифицированного персонала для производства монтажных работ; подмена проектных материалов на дешевые; использование устаревших технологий);

3) выпуск производителями кровельных материалов некачественных изделий (устаревшее оборудование; ошибки в технологиях и рецептуре; низкосортное сырье; погоня за сверхприбылями);

4) неправильная последующая эксплуатация готовых кровель (невыполнение нормативов по осмотру кровель – прочистка водостоков, сливов и воронок; вандализм при весенней очистке крыш от снега, сосулек, которые, кстати, образуются и от неверного проектирования кровельного пирога).

Сегодня продолжает активно потребляться традиционный рубероид. По данным исследования специалистов НТЦ «Гидрол-Кровля», проведенного весной 2005 г., с использованием данного материала в 2004 г. в России было устроено более 45% кровель. После снижения в 1997-2001 г. доля его стабилизировалась на уровне 55% (рис. 1). Но качество рубероида для современного строительства нельзя считать достаточным. Срок его службы при условии грамотного монтажа всего 3-5 лет. Внедренные же в 2004 г. территориальные строительные нормы Свердловской области «Кровли. Технические требования, правила приемки и методы оценки качества» выдвигают для кровель более высокие требования. Экономически эффективнее применение таких материалов, которые укладываются с меньшим количеством слоев, по сравнению с рубероидом. Владимир Горбунов: «Оптимальные материалы для плоских крыш в условиях уральского климата – СБС-модифицированные наплавляемые битумно-полимерные кровельные и гидроизоляционные покрытия. Они отличаются повышенной эластичностью и отличной гибкостью на холоде (до -30°С). Главное преимущество – долговечность. Материалы с АПП-модификатором рассчитаны на более теплый климат. У них показатель размягчения битума выше: +140°С - 150°С. Это марки «техноэласт термо», «экофлекс» и пр. По цене АПП- и СБС-модифицированные материалы сопоставимы» (табл. 2).

В современных материалах для защиты от УФ-излучений применяются посыпки из специально приготовленной и окрашенной минеральной (сланцевой, керамической) или пластмассовой крошки. Такие посыпки более надежны и декоративны, чем традиционные (песок, слюда). В 2004 г. доля материалов IV поколения в сравнении с 2003 г. возросла и составила 15,7%. А выпуск изделий на окисленном битуме – III поколение – напротив, снизился.

 

По данным исследований (http://kgidrol.narod.ru/), УрФО – самый крупный потребитель рулонных материалов в расчете на душу населения. На одного жителя здесь приходится 6 м² материала в год, в то время как в остальных округах эта величина близка к средней по стране (3,4 м²/год). Для сравнения: в Москве – 3,6 м²/год, а Санкт-Петербурге – 3,3 м²/год. Суммарная емкость рынка Большого Урала, включая Свердловскую, Челябинскую, Тюменскую области и Башкортостан, – порядка 70 млн м².

Обусловлено это, прежде всего, насыщенностью региона промышленными объектами, где используется большая часть (70%) от общей доли рулонных кровельных материалов. Причем, наряду с применением мягкой кровли в первичном строительстве, основной объем рулонной продукции идет на ремонт (табл. 3).

По прогнозам экспертов, до 2010 г. объем потребления битуминозных материалов должен возрасти на 30-40% в сравнении с 2004 г. (рис. 2). Соответственно, усилится конкуренция на рынке. В сегменте битумно-полимерных и полимерных материалов укрепят свои позиции «ТехноНИКОЛЬ», «Изофлекс», «Кровтрейд», «Филикровля», «Икопал».

 

 

Количество предприятий. Действующих предприятий промышленности кровельных и гидроизоляционных материалов в России – 67, из них:

в Центральном федеральном округе (ФО) – 24;

в Поволжском ФО – 20;

в Северо-Западном, Южном и Уральском ФО – по 6;

в Сибирском ФО – 4;

в Дальневосточном ФО – 1.

Мощности. На предприятиях подотрасли:

Технологических линий – 117, включая агрегаты по производству пергамина, упаковочной бумаги БУ-Б и гидроизола; линий зарубежного производства – 11 (9% от общего числа установленных линий), в т. ч. линии Boato (Италия), Rеiser и Rummer (Германия). Суммарная установленная мощность всех линий – более 1300 млн м²/год (в т. ч. по рубероиду и пергамину – более 810 млн м²/год, наплавляемым материалам – почти 500 млн м²/год).

Средний коэффициент использования мощностей – 31%. У 40% предприятий коэффициент использования имеющихся мощностей не превысил 20%.

Материалы. Рубероид и пергамин производят 14 предприятий (21% от общего числа заводов), «Рубемаст» и аналогичные ему материалы II поколения – 10 (15%), материалы IV поколения – 25 заводов (37%), о возможности производить битумно-полимерные материалы заявляют 33 завода (67%).

Марки. Материалы выпускаются под 96 торговыми марками в 137 модификациях по 78 ГОСТам и ТУ. Общее количество выпускаемых марок – свыше 360. На долю материалов I типа/поколения приходится 3% наименований, II – 2%, III – 41%, IV – 47%, материалов специального назначения – 7% наименований.

 

Данные на 01.01.05

Источник: http://kgidrol.narod.ru

 

Основные операторы рулонной кровли УрФО:

ГК «ТехноНИКОЛЬ» – 17 заводов, в т.ч. заводы, расположенные на территории Урала: «Урало-Сибирская кровельная компания», Учалинский картонно-рубероидный завод, ОАО «АКСИ» и дилерская сеть в России и странах СНГ – www.tn.ru

ЗКМ «КровТрейд» (г. Екатеринбург) – дилерская сеть в 18 городах 5 регионов – www.krovtrade.ru

Завод «Изофлекс» (г. Кириши, Ленинградская обл.) – представительства в 5 городах – isoflex.spb.ru

ГК «Ай-Си-Ти» (г. Москва) – представительства в 9 городах – www.ict.to

 

Софья Уразова

 

 

 

 

 

Таблица 2. Основные характеристики полимер-битума на базе АПП и СБС (*)

* – Для сравнения в таблице приведены характеристики окисленного битума, используемого в качестве покровной массы для рубероида, гидростеклоизола и его аналогов.

Источник: www.volgokrovlya.ru/tech.php#part3

 

 

Рис. 1. Динамика объемов производства рулонных битуминозных материалов с1997 г.

 

 

Табл. 3. Потребности в рулонных битуминозных материалах в различных сегментах строительства в федеральных округах России (млн м²)

 

Источник: http://kgidrol.narod.ru

 

Рис. 2. Потребность в рулонных битуминозных материалах в 2005-2010 гг. при инерционном и оптимистическом сценариях развития строительства (в млн м²)