Уральский рынок, по оценке экспертов, насытился элитными квадратными метрами. В последние год-два наблюдается спрос на демократичное жилье. А развитие программ долгосрочного кредитования еще больше приближает новые квартиры к массам, обещая региону новый строительный бум. Собственно он и обещает дать второе дыхание предприятиям крупнопанельного домостроения и развитию новых перспективных систем, к примеру, каркасных.

Квартирный запрос

Изобретение железобетона по степени влияния на развитие цивилизации можно сравнить с открытием электричества или запуском первого самолета. Панельное же домостроение в родном отечестве своим рождением обязано Никите Хрущеву, который, увидев во Франции подобное жилье, загорелся идеей осчастливить советских людей недорогими квартирами в быстровозводимых домах. Тут же у французов были закуплены технологии, и панель начала свое триумфальное шествие по стране.

С вхождением России в рынок объемы строительства резко сократились, заводы ЖБИ и КПД остались незагруженными, и это заметно подорвало экономику отрасли. Сегодня в России, по данным НИИЖБ, из 2000 предприятий устойчиво продолжает работать только 350. При этом моральный и физический износ основных фондов на предприятиях сборного железобетона достиг 55%.

Панель начали было «затирать» новые технологии, в первую очередь монолит, обещавший уставшему от серости хрущевских микрорайонов потребителю и архитектурные изыски зданий, и свободу планировочных решений. Конечно, с самого начала было понятно, что спрос на дорогие квартиры ограничен. «Сегодня даже ведущие уральские застройщики, такие как екатеринбургский «Атомстройкомплекс», начинают понимать, что монолит – не панацея, – говорит исполнительный директор союза предприятий строительной индустрии Свердловской области Юрий Чумерин. – В монолитном домостроении большой удельный вес трудозатрат, большой расход арматуры, сложен сам технологический процесс: бетон необходимо прогревать, в условиях уральской зимы это очень затратно. При крупнопанельном строительстве 80-90% трудозатрат по производству материалов концентрируются под заводской крышей».

Однако появление в крупных городах фешенебельных строений привело и к изменениям градостроительных стандартов. И планка требований к недорогому жилью резко взметнулась ввысь.

На большинстве же заводов ЖБИ в основном налажен выпуск строго определенных панелей и блок-секций, и чтобы изменить ассортимент, необходимо переоснащать весь завод. А это трудно, дорого и не сулит быстрой отдачи. Но сегодня руководители понимают: другим путем вписать панель в рынок невозможно. Хочешь выживать – отрабатывай новые технологии.

Модернизация производства способна решить многие проблемы предприятий, к примеру, экономии ресурсов, в том числе трудовых. Скажем, на Северооскольском заводе ЖБИ, освоившем новую технологию безопалубочного прессования, трудится всего 34 человека, а для возведения коробки каркасного здания достаточно бригады из 15 монтажников. На строительстве же монолитного дома обычно задействовано не менее 60 человек. Так что с учетом недавнего перехода на новые сметные нормы, жестко учитывающие трудоемкость строительства, и кирпич, и монолит сильно проиграют сборному и каркасному домостроению.

Трехслойный выход из положения

При всех неблагоприятных для отрасли условиях панельное строительство ни на секунду не останавливалось в технологическом развитии и даже совершило качественный прорыв в домостроении. К примеру, при возведении домов 137С серии сегодня используются самые последние технические достижения, качественно превосходящие некоторые параметры монолитного строительства. После ужесточения требований к теплотехническим свойствам ограждающих конструкций некоторые заводы перешли на выпуск трехслойных железобетонных наружных панелей. На Урале одним из первых это сделал екатеринбургский завод КПД.

В результате внедрения новой технологии специалистам завода удалось добиться одного из лучших в современном домостроении коэффициента теплоизоляции панели – 3,2. Он обеспечивается в первую очередь уникальной структурой стены «бетон – утеплитель – бетон», а также использованием оптимальной теплоизолирующей начинки: в регионах с температурой в зимний период до -39°С используется пенополистирол толщиной 20 см, а там, где столбик термометра опускается до -48°С, – пенополиуретан.

Продукция завода КПД успешно прошла испытания в Уральском НИИ архитектуры и строительства и рекомендована для строительства в Салехарде, Уренгое, Ханты-Мансийске и других северных регионах.

А если прибавить к перечисленному гибкие многовариантные решения жилых домов с интересной пластикой фасадов, просторные комнаты, кухни, лоджии, относительно невысокую цену квадратного метра и стабильный спрос, вполне можно говорить об успешной «реанимации» и оптимистичных перспективах почившей было 137-й серии.

Аргумент «Бетфора»

Екатеринбургский завод ЖБИ «Бетфор» – один крупнейших в стране предприятий этого профиля с 46-летней историей. Понимая, что выпускаемая предприятием ранее 141-я серия, которой застроены целые микрорайоны города, устарела и не отвечает возросшим требованиям к архитектурному облику зданий, теплоизоляции и комфоту, руководство завода нашло оригинальный выход из положения.

Новая строительная система «Бетфор», хотя и появилась в не лучшие для стройиндустрии времена, стала аргументом в пользу панельного домостроения. В основе системы лежит сохранение конструктивной начинки – роль несущей основы зданий в ней выполняют крупнопанельные изделия, которые используются как конструктор. Ограждающий контур состоит из трех слоев: кирпичной кладки в половину кирпича, эффективного утеплителя (минераловатного или пенополистирола) и газозолобетонных блоков, опирающихся на перекрытия. В другом варианте на несущую основу крепятся трехслойные панели из керамзитобетона с эффективным утеплителем. Их производство недавно освоил Каменск-Уральский завод ЖБИ, как и «Бетфор», входящий в объединение «Новогрупп».

«Сборность при сравнительно низкой трудоемкости позволяет поддерживать высокие темпы строительства, обеспечивать пространственную устойчивость сооружений, уменьшать мокрые процессы в период отделочных работ, – говорит главный специалист ОАО «Завод ЖБИ «Бетфор» Анатолий Волынский. – Все это значительно сокращает инвестиционный цикл от начала строительства до сдачи дома».

Сегодня специалисты завода работают с несколькими проектными организациями и уверены, что возможности модернизации 141-й серии далеко не исчерпаны, к примеру, недавно разработан проект с высотой этажа 3 м вместо традиционных 2,8.

Российско-испанский прорыв

Новая система подходов к каркасным и панельным зданиям, принятая сегодня в Свердловской области, основана в первую очередь на решении проблемы удешевления квадратных метров и энергосбережении. В идеале энергозатраты не должны превышать 3-4% от стоимости изделий. В связи с этим в начале прошлого года на Северском заводе ЖБИ в г. Полевском и на Ревдинском кирпичном заводе были освоены современные технологические линии для непрерывного безопалубочного формования преднапряженных пустотных плит перекрытий любой длины вплоть до 9 м. То, что идентичные линии были запущены практически одновременно, не пугает производителей, которые считают, что места на рынке хватит всем. По оценкам отраслевого союза, для удовлетворения спроса на плиты бзопалубочного формования области требуется 4-5 таких линий. И, кстати, уже сегодня ведутся переговоры о заключении контракта на поставку в область третьей линии «Тенсиленд».

Опытом внедрения российско-испанской линии на территории Северского завода ЖБИ делится директор «СТКС-ЖБИ» Андрей Лысых: «Приобретение технологии «Тенсиленд» – самый крупный инвестиционный проект нашей компании, и сейчас у нас есть все основания считать, что это было правильное решение. Потому что безопалубочное формование на сегодня – единственная технология, позволяющая производить изделия нестандартной длины. Годовая производительность линии— 240 км пустотной плиты в год. Технологию отличает меньшая материало- и энергоемкость по сравнению с кассетным и конвейерным производством, что достигается за счет снижения затрат на пропаривание изделий и значительно меньшей металлоемкости».

В СТКС-ЖБИ удалось успешно решить проблему, долго остававшуюся неразрешимой для заводов, освоивших технологию «Тенсиленд». Андрей Лысых: «Дело в том, что технология безопалубочного формования не позволяет выполнять традиционные подъемные петли, а использование заказчиками специальных траверс для работы с такой плитой существенно осложняет монтаж и увеличивает его длительность, повышая в целом стоимость конструкции. Внедрение разработки Московского ЦНИИЭПжилища позволило решить эту техническую проблему подъема плиты за специальные крестообразные подъемные захваты, заложенные на глубину 9 см. Результаты испытаний ЗАО «СТКС-ЖБИ» показали достаточную несущую способность такого решения».

Как видим, наиболее перспективный вариант в решении проблемы доступного жилья – техническое перевооружение, причем зачастую – это крупные инвестиционные проекты. Но и модификация старых технологий и серий сегодня актуальна и приносит свои плоды.

Руководители стройпредприятий уверены: если концепции доступного жилья будут реализовываться, если активизируются ипотека и другие формы кредитования недвижимости, строительный комплекс получит импульс для развития новых перспективных систем возведения зданий.